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PMC--卓越的生產計劃與物料控制管理 6月21-22日 深圳 3980元

621-22日深圳

課程費用:3980/人(含資料費、專家演講費、會務費)住宿可統一安排,費用自理

課程對象:銷售業務部門、生產計劃管理部門、生產制造部門、物料管控部門、倉儲物流管理部門等相關部門專職人員。

課程背景

 

經過30多年的改革,我國已經成為世界的經濟大國、制造大國和消費大國。隨著市場的多級分布和精細化管理技術的分工要求,生產計劃與物料控制管理水平也將成為衡量企業核心競爭力的一個重要指標之一。迫使企業需要根據自身的情況,量身制定出適合自身特點的生產計劃與銷售計劃的中長期戰略計劃、年度計劃與實績管理,月度計劃與實績控制管理、每日計劃與實績控制管理、每類品名計劃與實績的控制管理、產線多品名小批量短交期與銷售的排程管理、生產排程與物料配套性計劃與實績控制管理等綜合信息管理體系。通過銷售與生產管理體系、生產管理與制造管理體系、生產管理與物料控制管理體系、生產管理與倉儲物流管理體系等來取得競爭優勢。隨著現代管理技術的不斷發展,生產計劃與物料控制管理,為企業的發展帶來了巨大的經濟效益,解決庫存積壓、資金回轉率低下、交付困難等諸多問題。現在人們把生產計劃與物料控制管理譽為“企業的龍頭兵”,也被譽為企業的“第二利潤源”,因此受到眾多企業的高度重視。

PMC = Product Material Control是生產計劃及物料控制管理,通常分為兩個部分,PC:指生產計劃與排程管理、出貨計劃,主要職能是生產和出貨的計劃與實際進度的控制管理;MC:是指物料庫存計劃與控制管理(俗稱物控), 主要職能是物料匹配性計劃、請購、物料調度、物料庫存控制(壞料、呆料控制和正常進出用料控制)等。整個課程將以ERP 系統的管理基礎獲取MDS 銷售訂單和生產預測--- MPS主生產計劃---APS 自動排程管理--- MRP物料需求計劃---PR物料申購請求---PPB電子采購---MES 生產執行系統---DRP分銷資源計劃---PO訂單跟蹤管理---VOI/VMI/JMI/JIT零庫存系統等多種形式的庫存管理系統,配合---IMS/SMT/RF ID/QRC防錯防呆智能控制跟蹤管理等為主要引線系統說明PMC系統管理的學科。

運行ERP APS自動化排程解決柔性生產管理的困惑難題,機器利用率提升20%,平均生產周期減少30%,勞動力成本減少20%,庫存減少30%,需求完成率提高20%,全面提升客戶滿意度等。

 

課程目標

 

本課程是王國超講師在日本學習后,回到國內結合中國文化背景,經過19年的現場實戰經驗和日本管理大師岡田、長召和小川等多位老師的現場指導,全面而系統地將理論與實戰、教學與科研結合起來,針對中國企業的實際管理水平,把教學、科研、實踐、實戰的經驗融為一體,讓學員輕松愉快地掌握管理的核心知識和管理技術的技巧。讓越來越多的企業從PMC管理中獲益,同時也能為企業全面提升企業的戰略人才儲備奠定良好的基礎。具體掌握的知識點有:

1.  完整、科學、適用的管理理念。讓學員了解現代先進的PMC管理理念與運作模式。

2.  掌握全面、系統、細化、嚴謹的生產計劃和出貨計劃的設計與跟蹤管理體系。

3.  掌握全面、系統、細化、嚴謹的物料計劃和QRC二維碼物料跟蹤管理系統。

4.  課程設計具有專業性和針對性。既有系統管理實操知識,也有專門工具的PK演練。

5.  課程不設強制性認可,鼓勵學員大膽提問,現場互動交流。企業的現狀不同,所面臨的問題也不同,“他人的良藥也可能成為自己的毒藥”,只有把脈問診,才能開出適合企業自身的良藥妙方。

6.  課堂設組互動討論,相互提問,現場體驗多種生產模式下的現場管理狀態,讓學員在親身體驗中掌握管理的要點,在PK環節中激發改善意識的欲望,在老師的指引下梳理出自身企業痛點的真因,在小組何老師的共同頭腦風暴中找出解決的辦法。

7.  現場提問,現場解決。

8.  微咨詢效果:各組設計PMC改善課題,進行小組間PK,老師最終點評,破解管理困惑。

 

課程大綱

 

第一章  企業生產管理目前存在的問題分析

1.  為什么生產管理人在公司沒有地位,上面被老板壓,下面被員工罵

2.  為什么生產管理的人到現場去被人稱為“瘋婆子”,遭人討厭

3.  為什么庫存越來越多,倉庫越建越大

4.  為什么生產計劃下達后,還要多次反復修改,計劃不如變化快

5.  生產不順,是部門和崗位的職責不清,還是體系不健全

6.  為什么開生產計劃會議就是開生產管理人的批斗會

7.  為什么生產管理人總是被銷售部門的人牽著鼻子跑

8.  為什么老總也會直接讓你增加或取消訂單,你卻有苦難言

9.  車間的生產計劃數量是達成了,為何出貨計劃卻沒完成。

10.為什么交付(交期)管理就成了生產管理部門的事

11.為什么你投入100個,想要90個,數量總是把不準

12.怎么讓多品種小批量的排程管理不在讓你一直頭痛

13.為什么物料入庫后總是品質不良,缺斤少兩,經常斷料、錯料、漏料等

14.為什么供應商總是不按期交貨,是供應商不配合,還是我們自身管理有問題

15.倉庫的呆滯料為什么越來越多卻沒人理會,怎么都成了倉庫管理部門的事了

16.視頻案例討論:

  分析企業整個內部供應鏈的問題點及系統解決方案

  學習對部門間的資源整合改善給企業帶來的巨大收益

第二章  銷售計劃與控制管理

1.  為何要制訂中長期銷產計劃的戰略管理

2.  梳理訂單處理信息流程會有什么好處

3.  常規訂單和新品名訂單管理有什么不同

4.  如何制訂銷售與PMC生產計劃的管理規范

5.  銷售訂單總量 N+2 滾動管理模式怎么操作

6.  每個銷售訂單客戶 N+2 滾動管理模式怎么操作

7.  每個銷售訂單品名 N+2 滾動管理模式怎么操作

8.  樹立銷售部門傳統模式的改革意識有何意義

9.  案例: 聯想供應鏈系統虛擬工廠訂單交付系統應用的配合管理視頻

10.案例:海爾多品種小批量的銷售管理模式視頻

第三章  PC生產計劃與控制管理

1.  生產計劃制定流程案例解析

2.  如何明確生產計劃部門的計劃制訂與跟進管理事項

3.  生產計劃制訂與跟進管理需要哪些部門的幫助,幫助什么內容

4.  如何設定銷產定例會議

5.  如何制訂月度計劃到日別計劃的管理規范(SOP

6.  一級計劃:制訂企業中長期戰略生產計劃

1)  規劃客戶需求信息,確定企業未來發展方向

2)  確定企業未來資源的配置需求

3)  確定重點發展課題和方向

7.  二級計劃:制訂企業年度生產計劃

1)  按照中長期戰略計劃和下一年的實際情況制訂工廠的年度計劃

2)  根據年度計劃對企業內部資源配置進行規劃

3)  確定當年重點發展的課題和方向

8.  三級工廠月度總計劃怎么制訂

1)  根據什么指標可以快速計算出全工廠的生產計劃量

2)  為什么一級計劃要限定修改次數

3)  三級計劃表中都要涉及哪些管理指標

4)  三級計劃如何發行與發行后又如何修訂管理

5)  三級生產計劃都要哪些部門,哪些人認可才能發行

6)  三級計劃作成后,要不要限定間接部門的出勤計劃和人員計劃

7)  三級計劃作成后需要通知哪些部門知曉,需要其它部門做什么

9.  四級生產計劃---每日生產計劃與實績的控制管理

1)  每日計劃是不是就是月計劃數量按上班天數的平均量

2)  制訂每日計劃需要注意哪些事項

3)  每日計劃如何在現場進行推行

10.五級計劃及控制管理---每個工程每天的計劃及控制管理

1)  為什么需要設計每個工程間的計劃

2)  每個工程間的計劃如何聯動設計

3)  每個工程計劃設計時需要考慮哪些管理指標

4)  設計每個工程計劃需要注意哪些事項

11.六級計劃及控制管理---每類品名,每天產量排產計劃與控制管理

1)  為什么要作每類品名、每天的計劃

2)  這類計劃如何考慮生產因素和銷售因素

3)  工程瓶頸如何設計與控制管理

4)  品名和產線排程需要注意哪些事項

5)  品名計劃設計時需要考慮哪些管理指標

12.七級計劃制訂與控制管理---每類品名、每個工位優先順序排程計劃

1)  為什么要作每類品名,每個加工工序的優先順序排程計劃

2)  如何作成每類品名、每個工序優先順序排程計劃,需要注意哪些事項

3)  每類品名、每個工序、外協商的優先順序排程計劃如何設計

4)  加工品、輔耗材、外協加工件計劃如何進行同步管理

13.多品名短交期產品的計劃與控制管理

  如何破解多品種小批量短交期的排程難題

  多品種小批量的產線計劃如何設計

  產線混產排程優先順序怎么設置

  產線混產的產能如何計算

14.項目管理的生產計劃如何設計

  項目計劃管理的特征與目標的設定

  項目計劃管理的要素和具體內容

  項目計劃時間的具體確認方法

  項目計劃的橫道圖(甘特圖)的制作

  項目計劃單代號網絡識別圖的制作

  項目計劃雙代號網絡識別圖的制作

  項目計劃活動時間與項目間相互關系表的制作

  項目計劃的評審技術

15.工程最大能力評估與控制管理

1)  每人每小時產出的數量如何科學的設計

2)  如何對人員上班體制統一管理

3)  車間最大能力的計算與評估

4)  工程間最大產能的計算與評估

5)  單件產品生產節拍與生產時間如何設計與計算

6)  工廠、工程、產線、機臺、個人的最大產能如何評估

7)  如何設計直通率、工程良品率和綜合良品率

8)  工程稼動率(OEE)如何設計與計算

16.全面庫存管理(原材料、消耗品、在制品、完成品)

1)  綜合庫存指標設定與控制管理

  如何設計綜合庫存周轉率推移計劃與實績的控制管理

  周轉率、周轉速度、存料率的設計與計算管理(概率計算法)

  周轉率、周轉速度、存料率的設計與計算管理(平均計算法)

  庫存量的增減與經營利潤的變化分析

  月度庫存指標差異“戴明圓環法”分析管理

  如何設計L/T流程目標與實績的控制管理

2)  如何減少在制品庫存量的浪費

  減少離島式生產的在制品滯留時間浪費

  減少工程間搬運的時間的浪費

  同步化的改善

  TPM的運用,減少機械故障

  杜絕工程內批量不良的發生

  減少事前交接工作的預備量

  短縮流程(流程優化)

  勤務體制同步管理

  材料超市的運用

  IT+DT技術的運用

  TOYOTA雙看板的運用

  改善工程內物流方式

  構筑流水線的生產方式

  一個流(one piece flow)的運用

  現場分組實驗,如何減少在制品量和縮短流程時間

3)  如何消減完成品的庫存量

  ABCD發則分類管理

  庫存分析目視化管理

  庫存品紅牌作戰管理

  庫存量和L/T責任制KANBAN管理

  變費為寶(再生利用、轉賣、寄存、折價等)管理

  JIT系統的“0”庫存與“極少化庫存”管理

  VOI/VMI/JMI/JIT“零”庫存管理系統的運用

17.建立CFT跨部門的快速響應機制(也適合急單、樣品制作、一次性訂單)

18.生產優先排序如何管理

19.如何對應插單或消單的管理措施

20.生產計劃達成的每日狀況如何用目視化管理

21.如何建立交期回答跟蹤流程管理

22.如何快速回答訂單交期

23.出貨指示作業如何操作

24.如何建立每月產銷計劃與實績的推移管理

25.每月生產、出貨計劃與實績的推移怎么管理

26.每類品名、每天投入計劃與實績如何控制管理 

27.每天、每類品名銷售計劃與實績如何控制管理

28.出貨差數(尾數)如何對應管理

29.如何建立出貨資料修改流程管理

30.如何建立捆包指示一覽表

31.生產、出貨與在庫增減如何統一化管理

32.如何建立直送管理機制

33.訂單對賬單都由哪些部門協同管理

34.如何建立每天每次的出貨關聯資料的提出遵守率管理

35.建立客戶滿意度調查跟蹤管理有什么意義

36.如何運用五原則分析法對對減少庫存的問題點進行分組討論

37.LP精益生產價值流改善,解決短交期,多品種小批量生產的生產模式。

1)總價值流分析

2)導入Lean Production&Six Sigma排除改善中的浪費

3)事務流程優化改善,縮短流程,提高效率

① 建立流程的起點和終點

② 建立關鍵流程步驟

③ 明確部門間事務流程步驟及處理時間

④ 識別部門間的浪費

⑤ 挖掘部門間事務不暢的根本病源

⑥ 杜絕處理和等待的時間浪費

⑧ 識別部門內的浪費

  對事務流程進行精益(LEAN)改善

⑨ 如何利用“牛皮紙分析法”排除事務浪費

Lean Before OR Lean After的效果比較

4)產品流程優化,應對短納期,多品種小批量的生產模式

1)從結構布局上優化,排除浪費,提升效率

  平衡化生產配置

  安定化生產配置

  工程能力平衡配置

  離島式工程生產配置

  L/T改善(one piece flow

  訂書機原理的運用

  同步化、等量化改善

2)從現場工程內改善浪費,提高效率

  加工

  檢查

  搬運

  停滯

  直通率

3)從作業方法上改善改善浪費,提高效率

  標準化管理

  按燈管理

  經濟動作改善

  動作浪費改善

  “四不”過程控制管理

  人機配合工作的改善

  TOYOTA 雙看板管理模式的運用

  勤務體制匹配的改善

4TQM品質過程控制管理,杜絕浪費

  自檢

  互檢(CORSS

  專檢

  JDK自動檢查

38.工業4.0GT群組技術管理運用,應對多品種小批量訂制生產模式

1)敏捷制造的發展戰略

2)由客戶拉動企業的行為和必要條件

3)推動對拉動的管理瓶頸分析

4)推動對拉動的區別管理

5Pull Systems 后工序領取,后補充生產模式的運用

6)訂單供需平衡周到日的管理

7)訂單供需平衡每日到每個時間段的管理

8)運行法則和運行周期解析運用

9)多品種小批量的時間分配管理運用

10GT群組技術運行條件分析

11)加工產品中不同復雜程度零件分布規律解析

12)成組單元的組織形式選擇

13)工業4.0與傳統工業的生產模式區別

14)并行工程產生的背景

15)卓越的并行生產大幅度短縮制造流程(L/T

16)重點管理串并行生產的設計過程管理

17GT技術生產追求的“零”浪費目標的管理

18)排除浪費的8種集成管理技術

19)快速訂制生產的“虛擬制造”管理模式

20)快速響應的網絡結構與合作流程

21)工業4.0從智慧工廠到智能生產的鏈接

22)智慧工廠的布局規劃管理

39.如何設計PCKPI績效考核管理

40.案例

1)  東莞五金模具工廠工業4.0定制型生產案例視頻分享(中德合作的典范)

2)  CANON(佳能)多品種小批量快速組線生產模式的視頻案例分組討論

第四章  MC物料計劃與控制管理

1.  如何建立企業物流信息流管理示意圖

2.  如何建立申購方法的標準化管理

3.  常備性物料的需求計劃如何做

4.  專用型物料的需求計劃如何做

5.  什么是訂購前置時間,如何設置

6.  什么是訂購點,如何計算

7.  什么是訂購量,如何計算?

8.  安全存量如何設定

9.  最高存量如何設定

10.最低存量和零庫存量如何控制管理

  存量管制主要有哪些利弊分析JIT庫存管理法

  VOI寄售管理庫存法如何運用

a)  把物料寄放到客戶倉庫,客戶使用多少結算多少

b)  客戶管理庫存

  VMI供應商管理庫存法如何運用

a)  把倉庫建立在客戶工廠附近,供應商管理庫存

b)  共同制定物料的供料和庫存計劃

c)  信息共享

  JMI聯合庫存管理法如何運用

a)  從供應商到客戶間減少庫存點從而減少庫存量

b)  有專門的倉儲物流公司統一管理庫存和配送物料

c)  信息共享

  JIT準時化庫存管理法如何運用

  以上庫存管理方法有什么本質區別,哪種比較好

11.建立BOM(單耗/損耗)表有什么用處

12.如何建立BOM管理表

13.如何設計與合理運用單耗和損耗率

14.如何建立BOM 料件單耗生產DATA(清單)

15.如何利用生產計劃計算物料需求量

16.如何確認物料的申購/入庫/在庫/安全存量等

17.供應商資源整合管理對企業的利弊是什么

18.物料供應不暢與各部門的職能職責有什么關聯

19.MC物料KPI績效考核內容如何設計管理

20.案例:

1. 浙江設備制造企業的PMC改善案例分享

2.  TOYOTA(豐田汽車) 多品種小批量生產管理視頻分享

第五章  二維碼(QRC)物料跟蹤識別控制管理(完整案例)

1.  QRC產品跟蹤系統過程控制管理的優勢

  無接觸掃描操作代替手工錄入,避免人為錯誤,確保數據采集階段的準確性,操作簡單,培訓成本低。

  減少對人的依賴性,減少人員流動所產生的影響,有效降低人工成本

  統一平臺,所有信息都儲存與數據庫中,記錄完整準確,令查詢方便快捷,便于追溯跟蹤管理。

  保存內容多地永久儲存,可異地同步共享,實時更新,避免數據的丟失。

  各環節信息相互關聯,避免任何環節不良流入下一環節,及時快速發現并糾正異常,從根本上杜絕不良的流出,提高效率保證品質。

  追溯范圍涵蓋所有生產要素(4M1E,實現一站式查詢跟蹤。

  憑個人級別、工號、賬號密碼進入獨自的系統,規范了保密措施。

  賬目清晰,高效追溯,簡單快捷,降低運作成本。

案例:

  IMS 4M級物料管理系統視頻

  SMT 防錯防呆系統案例視頻

2.  主要6大模塊跟蹤執行功能

1)收料管理

  如何準確記錄所收物料的狀況,避免收料過程中的多收、少收、漏收、重復收

  倉管員如何處理和識別供應商的合格和不合格物料

  供應商的送貨區分與識別管理

  輸入進料系統信息,打印QRC編碼區分識別

  貼收料QRC編碼,待IQC檢驗

  自動錄入進倉信息收料報表,數量差異自動報警管理

2TQM 全面品質管理

  實現全面防錯,4M追溯管理

  全面實現IQC/IPQC/FQC/OQC/ECN實時過程控制管理

  生產品質數據實時錄入,品質錯誤停機報警防呆管理

  質量報表自動生成,OA無紙化管理

  年度品質狀況推移表自動生成管理

  月度機臺別PPM、直通率、重大不良項目別圖表分析管理

  儀器設備多樣化圖形分析,支持EXCEL電子表格設計模式

  檢查過程中嚴格區分合格物料和不合格物料的實時追蹤管理

  掃描收料QRC編碼,將上料信息導入IQC檢驗管理系統(視頻)

  IQC檢驗合格,打印檢驗QRC編碼貼附與物料包裝上(視頻)

  合格物料等待入倉,不合格物料拒收退還供應商

  進入分區識別入倉系統

  QRC預知將過期的物料,錯誤出庫自動報警提醒

  自動杜絕過期物料發放到生產現場

  IQC報告系統永久存儲,隨時隨地查詢、打印、導出管理

3)入倉管理

  滿足采購入倉、客供入倉、樣板入倉、外發入倉等各種類型的物料入倉

  記錄入倉基本信息(ABC檢查、合格、有效期等)信息,形成入倉記錄

  庫存物料電子記錄卡明細表管理

  查詢合格物料入倉信息明細

4)發料管理

  PC電腦錄入發料信息

1.  計劃批次領料信息

2.  新增或修改的變更領料信息

3.  PC指示查詢庫存誤差報警管理

  PMC發放材料批號、產線別指示

  ERP自動生成發料單和領料單號

  UPS移動電車現場發料管理

  依靠QRC編碼準確發放物料

  精確記錄物料出庫后的去向管理

  根據生產計劃打印發料QRC編碼貼附跟蹤管理

  沒有IQC合格QRC編碼系統禁止發料

  發料QRC編碼的8種信息管理(也可自定管理)

  QRC編碼自動控制先入先出管理

  物料存放現場或產線使用管理

  未發物料電子備注說明管理

  物料電子記錄卡管理

  車間收料內外箱、產品別QRC編碼對照確認

5)生產過程QRC編碼控制管理

  生產前將作業標準文件編號、人員別編號、設備別編號、物料編號、治工具/儀器編號錄入QRC系統備案管理(視頻)

  首檢、過程抽檢、專項檢查實時錄入數據生成報表(視頻)

6)物料過程文件控制追蹤管理

  從出貨記錄到收貨記錄全線QRC系統跟蹤管理

  電子記錄簡單化、EXCEL實時便捷導出管理

  OA 電子報表高效安全管理

3.  專門為精密制造業量身打造的產品智能追蹤系統(視頻)

第六章  現場學員PMC問題解析

 

主講老師:王國超

 

擁有自己的多家企業,涉及實體生產、進出口公司等

曾多次去美國、日本、德國研修。參加過管理技術世界研討會、新生產變革研討會、成本遞減世界發表會、管理技術/生產技術轉讓承接,國外工廠多次搬遷中國建廠等精益管理經驗。曾受到日本知名精益管理大師岡田、小川、長召的親傳與中國工廠的現場指導。

【工作經歷】

93 年開始工作:

職業經理人經驗:王國超老師曾在全球標桿日本跨國集團---太陽誘電株式會社工作20年。歷任制造部部長、生產管理部部長、設備管理部部長、倉儲物流部部長、事業企劃部部長、工廠長等職務,其中擔任工廠長8年(相當于中國集團總部制造管理總監)。

曾多次去日本、韓國參加過世界級的管理學術、品質改善、成本控制、新生產方式改革等成果研討會,并多次獲得個人和團體一等獎和特等獎榮譽(996-12月日本國群馬縣太陽誘電本社的《成本改善國際研討會》, 049-051月韓國太陽誘電的《管理技術和生產技術轉讓對接》, 201010-11月日本國群馬縣太陽誘電本社的《新生產方式改善成果研討會》等。

08年開始進入企業咨詢、講師的職業生涯。

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參會方式:1、網上在線報名
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